Die Grundplatte für den Motor der Y-Achse ist vorgearbeitet.
Umseitig sind die Sägekanten überfräst und eine 3/10 mm Ebene ausgefräst, damit sie sauber aufliegt.

Das luftgekühlte Motorgehäuse für die X-Achse ist fertig.

Ich habe 10mm Alublech verwendent. Und der Überstand an der Frontplatte, hat noch keine Funktion. Aber vielleicht brauch ich ihn noch für die Riemenabdeckung.

Kabeldurchführung und Entlüftungschlitz zeigen zur Portalrückseite.

Ich habe einen 60X60 24V Lüfter eingebaut

Der Schrittmotor für den Tisch ist montiert. Langlöcher zum Riemenspannen sind ebenfalls gefräst, ferner ein Absatz.So kann sich die Halteplatte an der Anreißplatte abstützen.

Der erste Induktivsensor für die Z-Achse hat seinen Platz gefunden. War gar nicht so einfach, da der Sensor sehr lang ist.

Er hat ein eigenes kleines Gehäuse bekommen und lässt sich mit hilfe der Langlöcher noch im Abstand zu den Auslösern anpassen.

Der Sensor für die Y-Achse ist auch angebaut.

Er sitzt mittig unter der Kreuzplatte. Ich habe eine Platte angefertigt, die genau zwischen die unteren Wagen der Linearführungen passt. Darauf habe ich dann eine kleine Halteplatte geschraubt.

Die Auslöseklötzen aus Stahl kommen dann rechst und links unter das Portal.

Das Motorgehäuse ist mit 4x M5 Schrauben mit der Grundplatte verschraubt. Die Riemenräder aus Stahl sind gebohrt, ausgerieben in H7 und ausgedreht. Es stecken Spannbuchsen von Sig in den Rädern.

Der Tischmotorantrieb ist auch soweit hergestellt. Dazu hab ich die von Sven endenbearbeitete Spindel eingesetzt. Auch hier mussten die Räder gebohrt, ausgerieben und ausgedreht werden. Ich muss noch das Gewinde für die 3 Schraube neu bohren. Ferner kommt noch eine Versteifung in die Halteplatte.

Der Z-Achsen Antrieb hat Alu-Riemenräder ohne Bund. Bei dem hinteren Riemenrad haben wir den Bund abgedreht, damit die Höhe passt. Die Motorhalteplatte wurde auf das Motorflanschmaß ausgespindelt.

Das hinten offene Gehäuse für den Tischmotor ist auch fertig. Ich habe dem Motor noch einen Lüfter spendiert.

Das Gehäuse passt, das 3 Loch ist gebohrt und das Gewinde geschnitten. Leider hab ich festgestellt, das die doch recht großen Riemenräder nicht geeignet sind, da der Tisch sonst nur bis zur Kante verfahren könnte. Das reicht aber nicht , da so nur max. 450mm Verfahrweg zustande kommen würde. Also müssen neue Riemenräder und ein neuer Riemen her. Ist schon ausgesucht und bestellt. Die jetzt verbauten Riemenräder werde ich dann für die   4 -Achse nehmen.

Dann hab ich noch 2 Messingleisten auf Dickenmaß geschliffen. Diese dienen als Anschlag für die Linearführungen des Portalbalkens. Hier trocknen sie mit der ersten Schicht Klarlack

Z-Achsen Motor und Bremse haben nun ihr Gehäuse bekommen.

Ich habe die neuen, kleineren Riemenräder gebohrt und ausgerieben. Sie müssen nur noch innen ausgedreht werden, damit die Spannbuchsen auch auf dem Wellenzapfen greifen können.

Bei einer Unterlegung der Führungswagen mit 10mm Leisten, passt der Tisch sauber über den Antrieb.

Das Motorgehäuse und der Antrieb bei der Anprobe. Hinten ist das Gehäuse offen, es wird irgendwann noch ein Lüfter eigebaut. Was und wie genau weiss ich noch nicht. Da ich gleichzeitig die Spindel kühlen möchte, aber nach möglichkeit nur einen Ventilator verbauen will.

So langsam finden sich die Teile für die Antriebe zusammen. Ein paar Kleinigkeiten noch und die Antriebseinheiten können entgültig montiert werden.

Die Abdeckungen für die Antriebe werden später CNC gefräst ; )

Nach dem 2`ten Lackiergang konnten die Messinganschläge montiert werden.

Die beiden kleinen Riemenräder habe ich innen ausgedreht, so greifen die Spannhülsen komplett auf den Wellenzapfen. Und ich komme mit der 16`er Nuss an die Mutter.

Freund Sven war am Wochenende hier und wir haben die Tischplatte auf der Maschine montiert. Als erstes wurden die Distanzplatten für die Wagen der Linearführungen bearbeitet. Die hatte Sven schon mal mit der Behringer Bügelsäge zugeschnitten.

Da der Tisch ja plan auf den Distanzplatten aufliegen soll, werden die Bohrungen eingesenkt.

4 Wagen = 4 Distanzplatten =18x Bohren und senken.

Nun ist die über 60 Kg schwere Platte mit den Maßen 600x400x36 das erste Mal auf der Maschine. Die Platte ist, wie die meisten Stahlteile, aus C45 allseitig präzisionsgeschliffen und alle Kanten sind gefast.

Die Aufnahmegewinde sind nun auch in die Distanzplatten geschnitten.

Die notwendigen Maße werden auf der Platte angerissen. Dann wurden die Löcher zur Montage der Platte auf den Distanzplatten gebohrt. Gar nicht mal so einfach, bei einer solch schweren Platte. Alleine wäre mir das nicht möglich gewesen.

Platte montiert und ausgerichtet. Wenn die Messuhr "0" anzeigt, dann sind wir zufrieden : )

Nun musste ja noch die Spindelmutter mit dem Tisch verbunden werden. Das war gar nicht so einfach. Aber wir hatten Glück. Die Ausladung meiner kleinen Standbohrmschine reichte auf den mm genau um die Löcher in der Mitte des Tisches zu setzten. Wäre ansonsten ein recht schwieriges Unterfangen geworden. Aber man muss auch mal Glück haben. Sieht wirklich urig aus, eine Platte auf der Bohrmaschine zu sehen, die schwerer ist als die Maschine selbst.

Nach einem vollem Arbeitstag war es dann soweit, die Tischplatte sitzt auf der Maschine. Wir haben noch alle Spindelmuttern eingestellt, die Wellenkupplungen der Riemenräder festgezogen. Soweit ist die Maschine mechanisch fertig.

Wenn die Maschine fertig ist, werde ich ein Lochraster in die Platte bohren. Die erste Bohrung wird 12mm tief in 10mm H7 zur Aufnahme von Passtiften. Dann folgt zwischen 12 und 24mm Tiefe ein 8mm Gewinde zur Aufnahme von Spannelementen. Aber bis dahin muss ich noch ein wenig Kabel ziehen, Energieketten verlegen usw.

Tja manchmal gar nicht so einfach 3-4 Kabel zu verlegen. Ich habe eine Abdeckung für die Riemenscheiben des Z-Antriebs gebaut. Dort habe ich einen Kabelkanal integriert. Für mich die beste Möglichkeit, die Kabel mit vertretbaren Radien zu verlegen. Vorne habe ich eine 4mm Polycarbonat-Platte eingesetzt. Das Gehäuse ist aus 10mm Alublech.

Die Kabel werden durch den Tunnel zu einem Steg geleitet, an dem die Engeriekette verschraubt ist. Mit 4 Schrauben ist die Abdeckung zu lösen, so das ein Nachspannen des Antriebriemens mit akzeptabelem Aufwand durchgeführt werden kann.

Wichtig war es auch, das die Energiekette zur rechten Seiten nicht weit übersteht, da knapp neben dem Portalbalken schon die Rückwand der Umhausung beginnen wird.

Die kleine Kette im Vordergrund wird die beiden Induktivsensor-Kabel führen. Da diese ja nicht mit der Z-Achse verfahren brauchen sie eine eigene Kette. Das blaue Rohr ist für die Mininalmengenschmierung , die später noch folgen wird. Über Karneval werd ich die Arbeiten an den Engergieketten ( vermutlich ; ) fertig stellen.

Aschermittwoch, ich habe Karneval im Keller verbracht und die Verkabelung am Portal ist fertig. Ein kleines Aluklötzchen führt die kleine Engergiekette.

Die große Kette ist direkt mit dem Portalbalken verschraubt. Max. Verfahrweg und die Ketten liegen wie sie sollen. Keine Spannung auf der Kette und kein Glied zuviel.